I suoi impianti hanno realizzato la fusoliera dell’auto con cui Fernando Alonso ha vinto i campionati del mondo di Formula 1 nel 2005 e 2006. Jobs, azienda piacentina leader nel settore, con una produzione specializzata in macchine per la fresatura, è associata a Ucimu-Sistemi per produrre e, nella classifica dei costruttori italiani di macchine utensili riferita al 2011, stilata annualmente da Tecnologie Meccaniche, rientra nelle prime venticinque posizioni. Come rivela il suo amministratore delegato, Marco Livelli, «lavorare per la Formula 1 in realtà è la parte più semplice delle nostre attività. Ben più impegnativo per esempio è produrre impianti per costruire il Boeing 787 o gli aerei militari Eurofighter e F35».
Livelli, partiamo dalla Formula 1. In che modo partecipate alla realizzazione delle vetture?
Nella Formula 1 la tecnologia di operazioni è legata alla realizzazione di un modello in legno sintetico, su cui in un secondo modello è posta la fibra di carbonio. Quindi la fusoliera è messa in un’autoclave e polimerizza. A quel punto è realizzata l’operazione di lavorazione, fresatura e foratura per realizzare il pezzo. E’quindi una sorta di via di mezzo tra il settore modelli e quello aeronautico.
Come avviene la fase operativa?
Prendiamo un pezzo di ureol, che è una sorta di legno sintetico, e la macchina lo lavora in modo da dargli la forma dell’autovettura di Formula 1. Quindi ci applichiamo sopra la stoffa in fibra di carbonio. Si attende che quest’ultima si indurisca, polimerizzando con le resine epossidiche. A questo punto inizia l’ultima fase dei lavori, con il pezzo grezzo in fibra di carbonio che è lavorato, forato e fresato.
Per quali scuderie di Formula 1 avete lavorato finora?
Le macchine Jobs sono presenti nel gruppo Mercedes, Renault, Ford e Lotus. In passato abbiamo lavorato anche per McLaren, Williams e Benetton. Il 60% delle scuderie di Formula 1 nel corso degli anni hanno acquistato macchine utensili Jobs. Ai tempi in cui Fernando Alonso era in Renault e vinceva i campionati del mondo, nel Centro Stile della scuderia c’erano quattro grandi fresatrici ed erano tutte Jobs.
Per quale motivo la flessibilità è un valore così importante per le imprese italiane?
La flessibilità è quello che ci sta salvando. Le imprese italiane nel settore macchine utensili hanno un numero medio di dipendenti pari a 80 unità. Quando vanno a competere contro aziende straniere con 2.500 dipendenti, è evidente che non c’è partita. Le capacità di un’azienda che ha 10 o 20 volte le dimensioni di una piccola impresa italiana sono enormemente superiori. Gli imprenditori italiani si rifugiano quindi nelle nicchie di mercato o nella cosiddetta “customizzazione”.
Può spiegare il significato di questo termine?
Di solito un grande produttore giapponese non realizza prodotti troppo personalizzati, per non allontanarsi dai canoni dell’economia di scala che si basa sulla produzione di pezzi tutti uguali. Quando si tratta invece di fare delle forniture con impianti e sistemi di produzione sui quali sono realizzati degli adattamenti su misura per il cliente finale, il grande produttore rinuncia alla commessa perché non è conveniente o avrebbe dei costi superiori. E’ proprio laddove occorre creatività e flessibilità che le imprese italiane sono più competitive e spesso riesco a divenire leader di specifici mercati nonostante le moderate dimensioni aziendali.
Quanto conta l’internazionalizzazione per la vostra azienda?
Da quando è nata, Jobs esporta l’80% dei suoi prodotti. Per noi quindi l’internazionalizzazione non è un’esigenza drammatica venuta alla luce negli ultimi anni, ma è una nostra caratteristica peculiare. Vendendo nel settore aeronautico e automobilistico il mercato è mondiale, e questo ci ha sempre avvantaggiati. Oggi ci avvantaggia ancora di più perché i mercati che tirano di più sono Asia e Stati Uniti. Jobs vende il 70% dei suoi prodotti nel settore aeronautico, nel quale Airbus e Boeing hanno un portafoglio ordini di quasi otto anni, quando normalmente il portafoglio ordini delle altre aziende è limitato ad alcuni mesi. Jobs inoltre è ben radicata anche in Cina.
In Italia chi sono invece i vostri clienti?
In Italia il nostro principale cliente è Alenia-Finmeccanica, cui abbiamo fornito impianti molto importanti per lavorare la fusoliera del Boeing 787, che è realizzata a Grottaglie in provincia di Taranto. Sempre per Alenia, Jobs ha realizzato i macchinari per costruire l’Eurofighter, negli stabilimenti di Caselle in provincia di Torino, e l’F35, a Cameri nel Novarese.
Quali sono le principali difficoltà del mercato italiano?
A parte questi tre casi, a livello industriale in Italia ci sono due grandi problemi. In primo luogo l’industria, che è in grave crisi e non ci sono grandi poli industriali che possano fare da traino, e ciò rende necessario andare all’estero. In secondo luogo i terzisti, che di conseguenza sono in difficoltà, sia economica sia finanziaria.
(Pietro Vernizzi)