SACMA, società varesina fondata nel 1948, da tre generazioni realizza macchine utensili per il taglio della lamiera sulla base delle esigenze del cliente. Le sue macchine sono presenti in più di 80 paesi. Nei mesi scorsi ha installato uno dei suoi macchinari ad alta precisione a New Dehli, presso lo stabilimento indiano dell’acciaieria coreana Posco. Di recente ha ottenuto una commessa speciale a Dubai, da un’azienda che produce generatori elettrici. Ne abbiamo parlato con Patrick Colombo, dal luglio 2010 amministratore delegato dell’azienda.
Parliamo della commessa di Dubai. Di cosa si tratta?
È una commessa che ci siamo aggiudicati da poco. Si tratta di un impianto da taglio in strisce da coil che presenta caratteristiche tecnologiche veramente molto innovative.
Chi è il committente?
È la LTC Middle East, una società con la quale in Italia lavoriamo da tempo. Adesso la sua filiale di Dubai ci ha richiesto una macchina che, dal punto di vista tecnico, è totalmente nuova per noi. Costruire un prodotto basandosi sulle esigenze del cliente è il modus operandi della nostra azienda, ma sono le richieste di questo tipo, che necessitano uno studio di fattibilità completamente nuovo, a costituire quelle sfide che generano innovazione e nuovo valore per l’azienda.
Cos’ha di particolare?
È necessario fare una premessa: stiamo parlando della produzione di nuclei per trasformatori elettrici; per queste lavorazioni servono materiali molto sottili e delicati: come il lamierino magnetico. Questi materiali necessitano di lavorazioni di massima precisione e pulizia. Applicando le metodologie che abbiamo studiato negli ultimi due anni siamo arrivati a ottenere un impianto che effettivamente centra al 100% le esigenze del cliente. Non è stato semplice, abbiamo dovuto investire molto in ricerca e sviluppo, ma ora l’innovazione prodotta ha ripagato tutti gli sforzi.
Come siete riusciti a ridurre i prezzi delle vostre macchine?
Attraverso una profonda rivisitazione dei nostri processi di produzione, che oggi ci consentono di fabbricare macchine altamente performanti a prezzi competitivi.
Cioè?
In pratica, per il nostro cliente, il ritorno sull’investimento è più rapido di quanto avveniva in passato. Il cliente ottiene maggior tecnologia a prezzi competitivi.
Quanto vale questa commessa?
Supera il milione di euro.
Che tempi di consegna avete?
Fine anno. Fino a qualche tempo fa eravamo abituati a lavorare con tempi di consegna che variavano tra i 12 e i 14 mesi. Oggi siamo tra i 4 e gli 8. E anche questo è frutto dei cambiamenti avvenuti in azienda negli ultimi due anni.
Cosa ha spinto questi cambiamenti?
La nostra azienda ha un’organizzazione molto verticale: tutta la produzione è realizzata all’interno, dalla carpenteria fino alla messa in opera dell’impianto e questo, se da un lato ci rende un po’ rigidi, dall’altro ci consente di tenere sempre sott’occhio la qualità.
Cosa avete fatto?
Abbiamo mantenuto inalterate le qualità che la clientela da sempre riconosce alle nostre macchine – durata, performance, profilazione e scarsa necessità di assistenza – e abbiamo lavorato per capire quali aspetti, nei processi di scelta dei nostri clienti, costituivano l’elemento negativo. Il costo è risultata la variabile più determinate, per questo abbiamo lavorato a fondo per offrire prezzi più competitivi.
Senza la commessa di Dubai come andavano gli affari?
Dopo un biennio di trasformazioni stiamo tornando a livelli più che accettabili. E presto supereremo anche i livelli di produzione record dell’azienda.
I segnali di ripresa riguardano solo l’estero o anche in Italia?
Nonostante la ripresa avvenuta negli anni successivi al 2009, resta ancora profondo il solco tra l’andamento del mercato interno, ancora stagnante, e quello estero, che ha recuperato brillantemente buona parte del terreno che aveva perso. Finora abbiamo assistito a una sostanziale tenuta delle esportazioni, frutto di lucida strategia ma anche di “sacrifici” organizzativi ed economici delle piccole e medie imprese italiane. Tuttavia, la sopravvivenza delle imprese non può dipendere all’infinito dall’attività di export. È necessario che le aziende siano insediate in un mercato forte e ricettivo, sostenuto da un sistema Paese adeguato, che le metta nelle condizioni di competere con i concorrenti stranieri.
Manterrete comunque l’attività in Italia?
Sì certo. Il made in Italy è un valore aggiunto del prodotto, è emblema di qualità, innovazione, affidabilità e, soprattutto, flessibilità e profilazione dell’offerta.
Che prospettive di sviluppo avete?
L’idea ovviamente è quella di continuare a crescere e svilupparsi. L’attività di internazionalizzazione è ormai essenziale, guardare agli altri mercati è divenuta una priorità, in quanto ci sono paesi in cui gli investimenti di settore sono molto ingenti.
Come e dove?
Aumentando il numero degli impianti da produrre, passando da 6-8 all’anno, ad almeno 15, una volta a regime e senza toccare la struttura. E da lì salire. Le richieste sono notevolmente più alte rispetto a quelle che potremmo evadere. In più, aumentando la produzione, avremo anche la possibilità di portare in azienda nuovo personale.
Che programmi avete per l’estero?
Sicuramente lavoreremo per garantirci una maggiore presenza sui mercati esteri. Con l’acquisizione di nuovi agenti o magari aprendo filiali commerciali. Le strategie di presidio sono molteplici e ogni Paese richiede metodologie differenti che vanno studiate di volta in volta.
L’estero vi sta dando buone soddisfazioni?
Effettivamente sì. Di recente abbiamo installato uno dei nostri “slitter”, a New Dehli, nello stabilimento indiano dell’acciaieria coreana Posco. Anche questo è un primato, visto che i coreani comprano solo coreano. Ci hanno assegnato anche un premio per l’assistenza che abbiamo fornito, che ha superato le loro più rosee aspettative. Un motivo di grande orgoglio per la nostra azienda.
