Il settore delle macchine utensili è “nato e cresciuto” nell’ambito della meccanica di precisione, sviluppandosi molto spesso nelle aree che, nella prima “era industriale”, hanno visto l’insediarsi di attività di fabbrica connesse a produzioni complesse, quali il tessile, il settore dei trasporti e delle macchine agricole. Non a caso, molte delle aziende operanti in questi settori avevano sviluppato, sulla spinta delle proprie necessità, delle divisioni in grado di produrre macchine utensili, oltre a favorire la nascita di “officine”, legate al settore, nella loro area geografica. In particolare, in Italia, questo fenomeno ha visto coinvolte le regioni del nord, prima del nord-ovest e progressivamente anche quelle del nord-est. Tale spinta, oltre che a soddisfare le esigenze dei clienti “fondatori”, ha permesso al nostro Paese di diventare un protagonista del settore macchine utensili a livello mondiale. Tutto ciò grazie all’inventiva e alla volontà degli imprenditori e al supporto di Ucimu-Sistemi per Produrre che, non a caso venne creato da questi già nel 1945, sulle rovine ancora fumanti di un Paese devastato dalla guerra ma desideroso di rinascere. La grande idea dei pionieri Ucimu fu creare un’associazione che rendesse disponibile, anche alle PMI, rappresentanza e servizi normalmente appannaggio esclusivo delle grandi imprese.
A cavallo degli anni ’70 e ’80 dello scorso secolo, però, una nuova tecnologia ha fatto la propria comparsa all’orizzonte, ossia quella dei computer. Anche se i primi tentativi di “ibridizzazione” tra macchine utensili e computer erano stati fatti negli Stati Uniti, i costruttori italiani hanno subito saputo cogliere le opportunità sottese e si sono trasformati in leader nella produzione delle cosiddette “macchine ci-enne-ci”, da un lato, anche grazie a quella che, al tempo, era un “precursore” delle nuove tecnologie, Olivetti, e all’iniziativa di Ucimu che seppe dar vita a un laboratorio di ricerca e trasferimento tecnologico verso le aziende associate, antesignano dei moderni Competence Center e Innovation Hub, d’altro lato, l’inventiva propria delle aziende italiane di macchine utensili ha subito permesso di “reinventare” i macchinari e i sistemi produttivi, andando oltre il semplice controllo dei macchinari.
In tale periodo in Italia sono stati espressi concetti prima inesistenti, ad esempio quello di FMS (flexible machining center), antesignano della fabbrica digitale. Fu una vera rivoluzione industriale. Da queste iniziative, la genialità del professor Francesco Jovane, recentemente scomparso, già sul finire degli anni Novanta, seppe trovare un “fil rouge”, riassumibile nella logica “prodotto-processo-sistema”, in grado di prefigurare tutti i concetti che, oggigiorno, si pongono alla base della “fabbrica digitale”, definizione coniata dallo stesso Prof. Jovane, incluso il pensiero della creazione di valore dalle informazioni e di sostenibilità, non solo economica, ma anche ambientale e sociale, del manifatturiero in generale e delle macchine utensili in particolare. Questi concetti, grazie al supporto fornito prima dal Governo italiano con il “progetto finalizzato macchine utensili” e poi dalla piattaforma europea “ManuFuture”, fortemente sostenuti dal settore italiano delle macchine utensili, portarono ad un ulteriore simbiosi tra digitale e macchinari, fino a dare vita al progetto “Industria 4.0”.
Questo è una emanazione del concetto di fabbrica digitale di ManuFuture, la cui messa in pratica è stata fortemente favorita dall’enorme impulso che la capacità di calcolo permessa dai moderni sistemi informatici, dalla esplosione di internet e dal parallelo calo dei costi connessi a elaborazione e trasmissione dei dati rende possibile. Si è così data una dimensione “diffusa” a quanto espresso in ManuFuture.
Ora, come spesso accade, anche se si è “primi della classe”, non sempre si ha il dovuto riconoscimento. Nonostante la storia di successo che abbiamo appena riassunto, e che meriterebbe più di un libro in grado di raccontarla, spesso i produttori di macchine utensili vengono ancora visti, in modo miope, con la prospettiva del secolo passato: aziende geniali in grado di sviluppare soluzioni “creative” ai problemi del cliente, utilizzando tecnologie digitali senza andare oltre il concetto “utilitario” di migliorare le prestazioni del sistema. Ciò è smentito, ampiamente, dai fatti.
Una visita a 33.BI-MU (Fieramilano, 12-15 ottobre 2022), la fiera di riferimento italiana per il settore delle macchine utensili, permetterà di comprendere una realtà diversa fatta di soluzioni che integrano la sofisticazione meccanica a quella digitale, in puro spirito di “fabbrica digitale” o, se si preferisce, di “Industria 4.0”. Non va, inoltre, dimenticato che nella macchina utensile, la dimensione meccanica è imprescindibile: nessuna soluzione digitale potrà mai compensare le lacune di strutture o meccanismi mal progettati e mal realizzati. Anche in questo ambito, le aziende italiane hanno saputo rivoluzionare la parte progettuale, oltre a quella più evidente e legata al controllo delle macchine. Se il successo iniziale è nato sui tecnigrafi, oggi si evidenzia nei sistemi di modellazione tridimensionale, di calcolo e simulazione, nei “digital twin” che, pur nascosti tra le mura degli uffici tecnici, sono un bagaglio imprescindibile dei player della macchina utensile.
Altrettanto imprescindibile è diventato, per il settore, il concetto di utilizzare i dati per creare informazioni e da queste dar vita a una catena del valore che si articola parallelamente a quella fisica della produzione. La sequenza dati-informazione-valore è infatti prefigurata, anche se non in maniera esplicita, nell’iniziativa del MiSE “Industria 4.0” che ha, essenzialmente, messo a disposizione delle aziende i “tools” necessari per implementarla, a partire dalla condizione basilare di interconnessione dei macchinari, ai sistemi informativi aziendali, per arrivare ai software per implementare i “digital twin”, i sistemi di realtà aumentata o virtuale, l’analisi dei big data.
Al di là di implementazioni molto sofisticate del sovra espresso concetto, supportate con le agevolazioni del Mise, all’edizione passata di Bi-Mu è stata mostrata una sua completa implementazione, utilizzando pienamente le potenzialità del cloud e creando una vera e propria “azienda distribuita e integrata”. Sono state coinvolte 12 aziende produttrici di macchine utensili. Anche se la manifestazione ospitante ha avuto luogo in un periodo funestato dalla seconda ondata di Covid (ottobre 2020), l’iniziativa promossa da Fondazione Ucimu ha rappresentato un ulteriore momento in cui le aziende italiane hanno saputo unire flessibilità e competenza. Lo sviluppo del progetto è avvenuto in pieno lockdown, totalmente in remoto e utilizzando soluzioni che, in brevissimo tempo, sono andate a supportare i clienti non più raggiungibili a causa della pandemia.
L’epidemia di Covid non ha bloccato nei costruttori di macchine utensili, la volontà di condividere problemi e soluzioni legate alla fabbrica digitale. Ciò ha portato alla nascita di due iniziative che coinvolgono aziende associate a Ucimu. La prima di esse, il “gruppo di lavoro Fabbrica Digitale” vede le aziende partecipanti confrontarsi, con il supporto di esperti, su una serie di tematiche che fanno da contesto per la Fabbrica Digitale, quali cybersecurity, normazione, aspetti legali delle nuove tecnologie.
La seconda, denominata “task force Manutenzione Predittiva”, verticalizzata su una tematica sempre più importante per il settore delle macchine utensili e il manifatturiero in generale, vede il coinvolgimento di oltre 25 aziende associate che, a vario titolo, operano sul tema: costruttori di macchine, componentisti, aziende di software, cui si affiancano “membri esterni”, quali multinazionali provenienti dal mondo dell’informatica e delle telecomunicazioni, in grado di fornire le soluzioni infrastrutturali alla base della connessa catena del valore.
Le capacità che il gruppo ha saputo coagulare attorno a sé sono state esplicitate in un convegno, svoltosi lo scorso giugno, che ha coinvolto 15 aziende relatrici e che ha mostrato come, anche in questo, la macchina utensile italiana non solo è al pari, ma va oltre lo stato dell’arte. In ciò va conteggiata anche la “contaminazione” tra un settore a torto ritenuto “tradizionale” (perché l’unico motivo di tradizione è il fatto che esista da tempo) e altri, spesso portati come “simboli” della rivoluzione digitale: la robotica e le tecnologie additive. Tale contaminazione ha già da tempo portato a includere tali settori in quello delle macchine utensili ed è ormai continua la creazione di siffatte soluzioni produttive.
Per rendersi di ciò coscienti, sarà sufficiente visitare il 33.BI-MU, ove saranno ospitate le aree espositive RobotHeart e piùAdditive, dove presente e futuro della citata contaminazione potranno essere toccati con mano.
Se qualcuno pensasse che la produzione italiana di macchine utensili non sappia confrontarsi con le sfide del digitale porrebbe un falso problema. Il vero problema è, invece, rappresentato dal mutato contesto geopolitico, innescato, anche se latente da tempo, dall’invasione russa dell’Ucraina. Tale mutamento, una volta disinnescate, si spera presto, le minacce portate dalla scarsità e lievitazione dei prezzi di energia e materie prime, potrebbe rappresentare un’opportunità per la realizzazione di impianti produttivi digitalizzati e sostenibili, sulla quale basare il reshoring di produzioni troppo spesso demandate ad altri. Anche in questo le capacità del settore italiano delle macchine utensili in termini di digitalizzazione, alta meccanica e creatività rappresenteranno un’arma vincente per il nostro Paese.
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